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　　合金磨削液加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高，發(fā)熱量大，磨削溫度可高達800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應力的作用產(chǎn)生表面裂紋及零件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時，磨屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力。因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質(zhì)量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好鎢鋼磨削液，鎢鋼磨削液并有一定潤滑性和防銹性的切削液。
 

　　合金磨削液高速磨削通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當砂輪的線速度增加時，磨削溫度顯著升高。從試驗測定，砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度(工件平均溫度)比30m/s高約50-70%;砂輪線速度為80m/s時，磨削溫度比60m/s時又高15-20%。砂輪線速度提高后，單位時間內(nèi)參加磨削的磨粒數(shù)增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加了表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來解決。所以在高速磨削時，不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，如GMY高速磨削液便可滿足線速度為60m/s的高速磨削工藝要求。
 

　　合金磨削液強力磨削這是一種先進的高效磨削工藝，例如切入式高速強力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以3.5-6mm/min左右的進給速度徑向切入，切除率可以高達20-40mm3/mm.s,這時砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量的冷卻條件下，所測到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達700-1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進行。在切入式強力磨削時，采用性能優(yōu)良的合成強力磨削液與乳化液相比，總磨削量提高35%，磨削比提高30-50%，延長正常磨削時間約40%，降低功率損耗約40%。所以強力磨削時，冷卻液的性能對磨削效果影響很大。目前國內(nèi)生產(chǎn)的強力磨削液有QM高速強力磨削液和HM緩進給強力磨削液。